现代汽车铸铝件的特征

现代汽车铸铝件的特征
从减少燃油的消耗以节约能源，降低CO2、CO、NO2等有害物质的排放量以改善环境质量，以及从满足人们对汽车产品的安全、可靠、舒适、美观等性能要求出发，人们提出了现代汽车(也有人称之为“21世纪汽车”、“全铝合金化汽车”、“新概念汽车”等)特征要求，铸铝件其主要特点可以归纳为以下：
(1)实现整车框架和车体蒙皮全铝合金化。
(2)与同种规格车型的钢结构相比，整车重量减轻了30%～40%。
(3)整体结构可靠，可以确保达到抗冲撞、抗弯曲的标准试验要求，具有可靠的安全系数。
(4)其能耗仅为同种车型钢结构的一半。
(5)具有良好的再回收性能，当整车报废以后，汽车铝合金结构框架和附件均可重新回收再生，且耗费能量很少。
(6)由于这种车耗油省，废气排出量少，所以对城市空气污染程度大幅度降低。
根据以上要求，随着21世纪“新观念汽车”时代的到来，我们不难看到：抓紧研究和开发具有卓越性能的铝合金材料，增加品种，提高质量，降低成本，已成为铝加工行业和汽车行业迫在眉睫的新使命。
汽车铸件的集成化设计
铸造是最古老的金属成形方法之一，汽车零件中大约有15%~20%为采用不同铸造方法生产的铁模铝铸件，这些铸件主要为动力系统关键部件和重要的结构部件。目前欧美汽车工业发达国家的汽车铸件生产技术先进，产品质量好，生产效率高，环境污染小。铸造原辅材料已形成系列化和标准化，整个生产过程已经实现了机械化、自动化和智能化。这些国家普遍采用数字化技术提升铸造工艺设计水平，铸件废品率约为2%~5%，并且已经建立跨国服务系统并实现网络技术支持。与之相比，我国的汽车铸件虽然产量较大，但大多数都是附加值和技术含量较低，结构相对简单的黑色铸件，与国外水平差距较大。
随着汽车节能环保以及降低生产成本的要求不断增加，充分利用铸造成形的优势，将原有冲压、焊接、锻造和铸造成形的数个零件，通过合理的设计以及结构优化，实现集成零件的铸造成形，可以有效地降低零件的重量和减少不必要的加工工艺过程，从而实现零件的轻量化和高性能化。
一汽集团开发的一体化桥壳，用以代替焊接桥壳及带半轴套管铸造桥壳的新产品，实现铸件的集成化铸造，充分利用铸造成形的优势。目前常见的铸造整体式桥壳的主要形式是在桥壳的两端压入无缝钢管作为半轴套管，并用销钉固定形成桥壳总成。为进一步提高桥壳的强度、刚度和简化工艺过程，一汽集团开发出了直接在桥壳上铸出半轴套管（图1桥壳两侧的部分）的一体化桥壳，其特点是减少加工难度，成本降低较多，桥壳结构趋于简单，且桥壳刚性较好，可制成复杂而理想的形状，壁厚能够变化，可得到理想的应力分布，其强度及刚度均较大，工作可靠。由于集成了半轴套管，铸件尺寸显著增加，铸件长2258mm，其单件重量超过200kg。针对这一集成铸件的特点，企业建立了专用生产线用以保证生产。
汽车铸件集成化的发展趋势在有色合金铸件方面的发展更为明显。为了充分利用铸造工艺能够实现复杂结构压铝铸件生产的特点，出现了集成设计的车门内板、座椅骨架、仪表板骨架、前端框架和防火墙等集成设计的高压铸件，其尺寸显著大于目前生产的铸件，需要4000~5000t甚至更大吨位的压铸机进行生产。
泊头市明盛铸铝厂（http://www.mszlc.com）铝铸件、铸铝件、铁模铝铸件、压铝铸件、铝压铸件、砂铸铝件工艺精湛，生产和测试设备齐全，技术力量雄厚，是您值得信赖的伙伴。