大型机床铸件涂装作业特点

大型机床铸件涂装作业特点
大型机床铸件品种、型号、规格较多，外形复杂，机身既重又大，运转困难，铸件表面平整度较差。在组织生产时，不同产品之间以及同种产品不同个体之间，涂装各工序工作量差异较大，很难做到协调统一，因此，大型机床铸件涂装工艺不能像汽车涂装一样使用自动生产线。本文研究的目的是找到适应大型机床铸件涂装特点的先进工艺方案。
早期的涂装方案是把涂装厂房作为涂装作业场所，涂装作业采用固定台位式，即在同一工位依次完成清理、刮腻子、喷漆以及自然晾干等工序，各工位间相互独立，互不影响。但涂装环境恶劣，工人劳动条件差，漆膜质量得不到保证，整个涂装厂房作为涂装场所，使其整体成为防爆区，这样对其他公用专业的设计要求提高了，厂房造价也相应增高。
大型机床铸件制造工厂的生产过程是指将原材料或半成品生产机床产品的全过程。在生产过程中，主要的过程是直接改变工件形状和尺寸的加工过程，另外也包括各种辅助生产过程，如技术准备、检验、运输、保管、包装等。
为了降低机床的生产成本，一台机器中的许多零部件往往都是由各种专业生产厂制造的，这样做也有利于实现零部件的标准化和组织专业化生产。
在工厂生产过程中，按一定顺序直接改变生产对象的形状尺寸、物理机械性质，以及决定零件相互位置关系的过程统称为大型机床铸件制造工艺过程，简称为工艺过程。因此，工艺过程是生产过程的主要部分。工艺过程可分为铸造、锻压、焊接、冲压、机械加工、热处理、表面处理和装配等过程。
机床加工工艺过程在一般机床产品的整个制造工艺过程中占重要地位，它是指用机床加工方法（主要是切削加工方法）逐步改变毛坯的形态（形状、尺寸及表面质量），使其成为合格零件所进行的全部过程。
大型机床铸件的质量主要包括外观质量、内在质量和使用质量。大型机床铸件的外观质量指集大型机床铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差。
大型机床铸件在放置的过程中可能会表面发黑，大型机床铸件也需要进行表明发黑的处理，但是使用的是碱性发黑液体，耗能较大，在处理部分的大型机床铸件时会产生呈现土黄色。
处理方法大型机床铸件与其他钢铁件不同之处在于组织疏松，碳含量高，如果处理不当，直接影响发黑膜与基体的结合强度，因此，前处理显得非常重要。
大型机床铸件在机械产品中如此广泛地被采用，主要在于铸造方法有以下特点：与锻造、冲压、焊接和粉末冶金等金厲零件毛坯的成形方法相比，铸造方法可以生产出形状十分复杂，特别是具有复杂内腔形状的毛坯与零件。如内燃机机体、气缸头，机床的床身、箱体，各种泵体，船用嫘旋桨等等。并且甶于铸造方法对零件结构形状限制小，铸件可以按照'受力状况采用最合理的截面形状，而且根据需要还可设置加强筋等，来提.髙结构强度和刚度。如将锻钢曲轴改成球墨铸铁曲轴时，可以通过改变曲抦、铀孔等各部分的结构形状来增加铸造曲轴的结构强度和刚度。铸件成本一般都较低。这由于铸造所用的原材料比较便宜，来源广泛，还可直接利用废旧金厲料重熔。同时，在一般情况下也不需要价格昂贵的设备。此外，由于铸件形状和尺寸与最终零件十分接近，可减少切削加工工作量，节省金属，降低了零件的成本。
用铸造方法可以生产各种材料和大小的铸件。目前工业上常用的大型机床铸件铸金属材料均可铸造，而且有些金厲材料，如应用非常广泛的铸铁，只能用铸造方法来成形。所生产铸件的大小，可以从小到几克的仪表零件到重达二、三百吨的冶金矿山和动力设备中的重型铸件。在一定的条件下，采用特种铸造、镶嵌铸造、双金厲铸造、细小孔道铸造技术和铸焊结构等方法可以使零件的结构更为合理。采用这些方法也可解决一些其他金属成形方法难以解决的问题以取得更好的技术经济效果。如由于航空喷气发动机的发展，要求制造尺寸精确、形状复杂又很难切削加工甚至完仝不能切削加工的高溫合金零件，例如涡轮叶片，它要在1000^以上的高温下工作。对于这种具有细小复杂内腔的零件采用熔模精密铸造及陶瓷型芯的方法生产，不仅可以解决加工困难或不能加工的问题，而且还可以提高零件的合格率和节约优质合金材料。
大型机床铸件的铸造方法介绍：机床铸件质量对机械产品的性能有很大影响。大型机床铸件的设计改进方法床身铸件清理实质就是对铸件的美容，所谓清理就是使铸件表面质量得以提高。经过多次工艺试验，对每一工艺参数都认真选择。T型槽地轨广泛地应用最新铸造工艺成果，提高铸造工艺水平，以减少铸造缺陷，特别是铸件表面缺陷。当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高漫无边际金属液作用下迅速气化，燃烧而消夫，金属液取代了原来泡汪塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。
泊头市鼎至铸造有限公司（http://www.liangjuzz.com/）具有较高的管理水平，技术力量雄厚，检测手段先进、齐全，产品检验划线平台、铸铁划线平台、铸铁检验平台、大理石平台、大理石检验平台、三维柔性焊接平台、柔性焊接平台、三维平台、大型机床铸件、T型槽地轨的研制、开发设计全部采用CAD、UG技术。