铸铁件的黑色磷化工艺流程

铸铁件的黑色磷化工艺流程
针对铸铁件的特点,我公司及时消化和吸收国内及国际表面处理的前沿技术，经长期的试验研究，成功推出了铸铁件黑色磷化工艺专用PZn-9型低温锌系磷化剂和PH-32型黑色表调剂,并应用于生产实践中，该系列产品完好的解决了铸铁件在黑色磷化工艺处理过程中所遇到的技术难题,在市场上应用几年来, 取得了良好效果及客户好评。
此工艺的关键应控制脱脂、表调和磷化工序技术参数
脱脂,是涂装前处理工艺的第一步，它要求把附着在铸铁工件表面的防锈油、润滑油、灰尘及与金属工件接触、机加工时留下的油污等污垢彻底去除。本公司POH-1系列常温、加温型脱脂剂,其除污能力强,能迅速彻底去除工件表面的矿物油，动植物油，是磷化前处理理想的除油剂。
PH－32型黑色表调剂,是工件表面生成黑色磷化膜的助剂，具有调整能力强，槽液稳定，工艺控制方便等特点。能加快磷化成膜速度，减少磷化沉渣，对黑色磷化膜具有增强防腐、耐磨、装饰等特点,是铸铁工件增黑表调的理想表调剂。
PZn－9型低温锌系磷化剂为内含促进剂的低温锌系磷化剂，适用于钢铁件、铸铁件的表面磷化，具有低温、快速、微渣、低污染等特点，磷化膜薄而细密，防锈性好，是极好的涂装底层。单组分，槽液稳定，易于管理。
影响铸铁件性能的组织主要有石墨形状、基体组织两个方面，这两个方面的性能决定着整个铸铁件的质量，下面潍坊锦威机械带大家了解一下影响铸铁件性能的两个方面都有哪些特点。
铸铁件的质量与石墨形状有着非常大的关系，石墨形状多为球状，而铸铁件的质量多以球化率来评定，石墨形状越圆整、细小、分布越均匀，说明球墨铸铁件的球化率越好，铸铁件的质量和性能就越好。通常造成石墨球化不良、基体组织组成或形态不对会造成球铁件金相组织不合格。化学成分控制不好，孕育、球化过程控制不好，或者铁水冷却过快以及浇注时间过长等原因可能造成导致石墨球化不良，进而影响铸铁件的质量。
铸铝件分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等，不同形状的铸铝件在铸造工艺上要求侧重点也不同，其目的都是为了保证铸铝件的成品质量，工艺上的关键环节都是针对特殊形状铸铝件的薄弱部分设计的，针对不同形状的铸铝件进行铸造工艺研究，并探讨铸铝件铸造过程中的常见缺陷和应对措施，为完善铸铝件铸造工艺奠定理论基础。
铸铝件在工业生产和日常生活中有广泛的应用，其硬度大、质量轻的优点使其成为了优秀的工业材料和生活必备用品，但是铸铝件的铸造极为困难，需要严格的工艺控制，常见的铸铝件按形状可分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等，不同形状的铸铝件铸造工艺要求各不相同，比如套类需要强化内芯的退让性，以保证成品的厚度、比如板类需要增加拉筋来避免变形，比如薄板的浇筑必须快速成型等等。针对铸铝件的铸造工艺进行研究，有助于提高工艺水平，提高我国铸铝件的成品质量，为工业发展提供更优质的原料。
铸铝件常见缺陷有氧化夹渣、气泡、缩松和裂纹四类，铸铁件分类详述各缺陷的特征、产生原因及防治对策如下。
氧化夹渣主要出现在成品大型铸件的表层，位置主要在转角附近，颜色以浅黄色为主，在酸碱洗和机械加工时常发现此类缺陷。
造成氧化夹渣缺陷的原因主要包括：浇筑设计存在缺陷、回炉料比例过高、上一次浇筑残渣影响、静置时间过短等。可以看出，主要问题就在于残渣的混入，混入途径包括浇筑时混入、原有残渣两类。
氧化夹渣可以通过提高静置时间、浇筑前对模具吹风去残渣、设置浇筑过滤残渣装置等方式进行预防。
气泡类缺陷分为表层气泡和内部气泡两类，表层气泡喷砂时能够发现，内部气泡需要X 光和机械加工发现。
产生气泡的原因有多重，主要包括浇筑时混入气体、砂芯含有杂物、浇筑系统缺陷、冷铁表面不平等。
气泡类缺陷可以通过控制浇筑速度、提高砂芯质量、改良浇筑进气系统等方式进行防治。
随着我国电力工业突飞猛进的发展，电力工业中输变电设备中许多大型薄壁罐体，铸铝件壁厚通常在8～15mm，但法兰及支撑、接电部分壁厚可达50～80mm，这些罐体用于11～50万甚至更高的电压等级输电线路上。原先这些罐体采用钢板或铝板焊接而成，里面灌满绝缘油，每半年或一年更换一次绝缘油，给工农业生产带来很大不便。
根据使用的不同，对铸铝件质量的评价有所不同。具体来说，若零件在力学性能、几何形状、尺寸精度、缩孔、气孔、粗糙度等方面满足使用要求，就是合格品。此零件比图纸要求质量稍差些，但还能勉强使用，该零件就是次品。如果完全不符合使用要求，该零件就是废品。如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和缩短制造工时，提高经济效益都有很大的意义。
压铸件的设计理念:
设计者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质。了解其材质压铸性能等。在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下尽量使压铸件结构简单。壁厚适当均匀且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松欠铸拉痕、裂纹、变形等缺陷。压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦。又会造成大量的不合格产品。
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