陶粒砂回转窑防止结圈研究

 陶粒砂回转窑防止结圈研究

陶粒砂回转窑在烧制过程中容易出现严重的结圈现象。陶粒砂回转窑结圈主要是因为陶粒低熔点物质在高温下产生大量液相粘附在耐火砖上，导致耐火砖表面粘附一些小颗粒物质，越积越多，最终会把回转窑堵住，甚至使生产停顿。

辽宁省建筑科学研究院曾采用外掺黄沙法，基本解决了生烧或结块、结圈问题，试验生产比较稳定。这种方法比较有效，但缺点是：外掺黄沙量较多，燃料和电力消耗增加：黄砂回收困难，回收比例低，而且增加了生产成本。因此，国内外采用此法的陶粒厂很少。

从窑外向窑内掺撒耐火剂耐火温度≥1 580 ℃。生产每立方米陶粒的掺量约为 50 kg～100 kg，有效防止了窑内的结块、结圈问题。而且与不掺撒耐火剂相比，此方法会提高焙烧温度 3O℃～40℃，平均降低陶粒堆积密度 100 kg／m3～150 kg／m3。回转窑产量相应提高但这种方法的主要缺点是：耐火剂的生产成本高、价格贵：向窑内掺撒耐火剂的装置比较复杂，电力消耗较高。此法在陶粒生产比较发达的西欧、北欧、北美地区都未推广应用。

针对结圈的危害，欧洲开发了一种用生石灰剂取代耐火剂的新技术。生石灰剂的主要成分是 CaO。熔融温度随 CaO含量而变，一般为 1600 ℃～2 000℃(CaO的熔融温度为 2 570℃)，高于一般的耐火剂。它的密度低，而且价格便宜，防止陶粒砂回转窑窑内结块、结圈效果显著，能够有效提高陶粒膨胀率 2000年丹麦 F，L，史密斯公司成功开发了一种从窑头向窑内烧成带喷撒生石灰剂的技术和设备 生石灰剂的喷撒位置和数量可根据窑内实际焙烧情况进行及时调整 但是该方法的缺点是：喷撒生石灰剂的装备比较复杂，造价较高。

据不完全统计，欧洲 6家陶粒厂采用了此项技术装备。德国 A.E，菲洛斯泰公司开发了陶粒原料制粒后料球表面滚沾生石灰剂技术。此技术工艺简单 生产每立方米陶粒平均耗用生石灰剂 30 kg～50 kg。但是该方法的主要缺点是：按窑内实际焙烧情况调节滞后、不灵活。生石灰剂耗量相对较大。

陶粒砂回转窑:http://www.findqmj.com/pros/pro81.htm
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